今天一早出门,开了一个小时还没上高速.把我给堵得慌
.最后直接调头去第一家客户工厂作改善.
不过今天还有一件最高兴的事情,就是微信公众平台通知我申请开通原创保护.后来发现从9月12日,也就是从第11篇公众号文章后就开始通知我了.我都没有注意细看.话说回来,坚持写原创可不是件容易的事.真可谓搜肠刮肚,绞尽脑汁.焦头烂额
今天推出工厂前置管理系例2---质量前置.写到这里时仍是一头雾水,
不知道如何来讲质量前置,仿佛回到小时候写作文写日记的场景:文字不够,标点符号凑
.想想那些靠写作吃文字饭的,真不容易.
静心想来,质量前置仍要从预防的角度来前置思考和前置改善.重点从"三不原则","三个必要","五个要素"方面来思考.
1.新工厂设计(环境前置)(不制造不良):
比如污染源要远离生产核心区.如打磨区,粉碎房.喷漆等.还要考量风向对产品质量;搬运距离太远也会对产品外观造成质量影响.
2.品控体系(测量前置)(不接受不良):
如进料检验(IQC).自从转行做咨询以来,发现有的工厂还没有设立IQC,没有标准,没有抽样方式与抽样计划.外购件和供应商送过来的货都没做检查.我第一家公司,连外购的杂项物料(如拖把扫帚等)都要作进料检验,更别说产品配件了.IQC是第一关,一定要落实进料检验.否则会"后患无穷".
3.生产方式(方法前置)(不制造不良):
从事咨询行业以来,发现很多工厂仍是批量推式生产.不仅人员浪费多,库存多,加工周期变长(因为工序间的停滞),搬运次数增加.而且容易产生批量品质异常.什么都多,就是利润不多.
.所以工厂要想方设法做成单件流生产:制程间能连接的就尽量连接形成单件流生产线,实在不能连接的制程再建店面(中间仓).实行单件流后,加工一个检查一个传送一个.自已做的产品自已检查(自工程完结).这种生产方式能充分体现质量三不原则"不接受不良.不制造不良.不流出不良".即使有不良,也只有1件不良.不会出现批量异常.同时搬运次数减少,刮伤碰伤也自然减少.
4.新产品设计(方法前置/设备前置)(不制造不良,不流出不良):
质量是设计出来的,是制造出来的,不是检验出来的.
A:在新产品设计阶段,设计人员要特别注意不要"闭门造卒",一定要和生产,质量等部门的人员一起确认这样设计是否容易生产,是否容易装配,有没有什么质量上的影响,效率/质量二个维度都要作思考.在设计阶段就要和相关部门作确认,如果设计人员只管设计,那工厂就有后果子吃了.
B:故障树,PFMEA,DFMEA是必不可少的质量前置控制方法(预测性).
C:产品打样:打样阶段就能发现很多潜在的品质异常.从打样阶段就让制造与质量部门参与进来.
D:工装夹具(防错).---检验设备前置
E:包装与储存方式:用什么容器,装多少,如何摆放,叠几层?存放环境?
F:破坏性(摔箱,百格测试等)或寿命(疲劳)测试.
G:小批量试产(丰田称为号试):可别小看这环节.设计得再好,智者千虑必有一失.是骡子是马就得牵出来溜溜.如果不做小批量试产就直接批量上线,很多问题是你在设计室想象不到的问题就会在涌现出来.很多研发人员的座右铭是"边做边改",这可是"牵一发动全身"的问题.想想都觉得痛.新产品设计可不能"持续改善".
5.进料检验前置(测量前置/人员前置)(不接受不良,不制造不良):
如果供应商把产品交到工厂才发现有质量问题再退回给供应商,羊毛不会出在牛身上.整个供应链是一个绳子上的蚂蚱.为何不提前安排IQC到供应商作质量管控与加工条件的稽核?.
6.标准作业(培训,培训,再培训)与加工条件的稽核(人员前置,方法前置):都说质量制造出来的而不是检验出来的,安排很多的人员在末工序全检,不如把人员安排到前工序对标准作业与加工条件的遵守作稽核.
7:三不原则:
后制程是客户.不接受不良,不制造不良,不流出不良,基于客户的角度想,三不原则也是质量前置的思维.
8.三个必要:
精益生产的JIT准时化生产有三个必要,仔细想想这三个必要也包含质量前置的思维.
必要的时间---只在必要的时间购买,只在必要的时间领取,只在必要的时间生产和搬运.
必要的物品(良品)---只购买必要的良品,只领取必要的良品,只生产必要的良品,只搬运必要的良品.
必要的数量---只购买必要的数量,只领取必要的数量,只生产必要的数量,只搬运必要的数量.
静心思考您的工厂有没有违返这个三个必要的原则?如果有违返,送您二个字"您懂的".丰田生产方式还是有很多门道的.
脑细胞有限,今晚只想到这么多.
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